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流程工業(yè)決策控制一站式解決方案

  • 時間:2022-10-20
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        隨著云計算、大數(shù)據(jù)、人工智能、物聯(lián)網(wǎng)、移動互聯(lián)網(wǎng)等新一代網(wǎng)絡(luò)信息技術(shù)日益成熟,流程行業(yè)正在圍繞“精準、高效、優(yōu)質(zhì)、低耗、安全、環(huán)保”目標,打造高水平智能工廠。
        當(dāng)前,流程行業(yè)生產(chǎn)過程控制普遍存在以下問題:控制系統(tǒng)設(shè)定依賴人工決策參與,控制過程無法實現(xiàn)完全自動化;質(zhì)量判斷、檢測需要人工,無法實現(xiàn)在線實時控制,難以達到理想控制效果。
        東土科技流程工業(yè)決策控制一站式解決方案,基于高實時虛擬化Intewell操作系統(tǒng)和MaVIEW一體化控制軟件平臺,在一臺邊緣控制器設(shè)備上集成智能優(yōu)化、數(shù)據(jù)存儲、實時控制、可視化、數(shù)字孿生功能,實現(xiàn)流程工業(yè)生產(chǎn)過程的智能化和少人化。

01 熔煉過程智能運行優(yōu)化控制與監(jiān)控一體化系統(tǒng)
A方案背景
         電熔鎂熔是通過控制三相電極與爐內(nèi)熔池液面處于合適位置形成電弧放熱,將電能轉(zhuǎn)化為熱能,利用熱將原料菱鎂礦石轉(zhuǎn)變成電熔鎂砂。熔煉過程中,電能成本占整個電熔鎂砂生產(chǎn)成本的60% 以上,控制三相電極電流穩(wěn)定是提高產(chǎn)品產(chǎn)量,進而降低產(chǎn)品單噸能耗的必要手段,因此電熔鎂爐控制的核心是電極電流的控制。為了保證電熔鎂砂產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本,需要根據(jù)能耗要求給出合理電流設(shè)定值,并且使電極電流跟蹤電流設(shè)定值。
         當(dāng)前電熔鎂爐工藝控制的主要問題:1. 產(chǎn)品的產(chǎn)量低、單噸能耗高;2. 對生產(chǎn)設(shè)備和操作人員的安全造成威脅。
B解決方案


         東土科技熔煉過程智能運行優(yōu)化控制與監(jiān)控一體化系統(tǒng),采用東土科技邊緣控制器,搭載高性能的處理器和高性能顯卡,內(nèi)置高實時虛擬化Intewell工業(yè)操作系統(tǒng),同時隔離運行實時系統(tǒng)與非實時系統(tǒng)兩種環(huán)境。其中的實時系統(tǒng)配套MaVIEW一體化控制軟件平臺,實現(xiàn)了邏輯控制、回路控制和過程監(jiān)控,為實現(xiàn)智能運行優(yōu)化控制提供了必要條件。非實時系統(tǒng)包括了Windows10和Ubuntu兩個環(huán)境,Windows10環(huán)境下運行電流控制轉(zhuǎn)換、數(shù)據(jù)庫,Ubuntu 環(huán)境下運行優(yōu)化以及監(jiān)控、數(shù)據(jù)采集和處理、工況識別與自校正軟件。
         該系統(tǒng)將現(xiàn)場工況感知、電熔鎂爐的智能優(yōu)化與實時控制等多種任務(wù)一體化,打造成為具備自主決策能力的創(chuàng)新型工業(yè)控制系統(tǒng),同時控制器硬件設(shè)備、底層的操作系統(tǒng)、控制軟件、智能優(yōu)化算法等均為100%自主研發(fā),從根本上保證了工業(yè)安全可控。
C方案效能
        在遼寧省某集團下屬電熔鎂砂生產(chǎn)廠,年生產(chǎn)各種品位的電熔鎂砂30萬噸以上,該生產(chǎn)廠應(yīng)用東土科技“熔煉過程智能運行優(yōu)化控制與監(jiān)控一體化系統(tǒng)”進行實際部署及測試,結(jié)果表明相比原有的人工設(shè)定值方式,單噸能耗降低了5.1%,減少了電極電流波動,減少了異常工況發(fā)生從而保障了電爐的系統(tǒng)壽命,并降低了工人強度。

02氧化鋁蒸發(fā)與堿液調(diào)配、氧化鋁溶出過程智能一體化控制系統(tǒng)
A方案背景
氧化鋁蒸發(fā)與堿液調(diào)配:
        苛性堿溶液是氧化鋁生產(chǎn)中的重要原料,氧化鋁蒸發(fā)與堿液調(diào)配的目的是調(diào)配出料苛性堿濃度(nk)的合格堿液。
        該過程的控制目標是:在保證生產(chǎn)安全的前提下,將蒸發(fā)出料苛性堿濃度nk控制在一定的范圍內(nèi),提高出料苛性堿濃度的合格率。
         當(dāng)前問題:當(dāng)前生產(chǎn)調(diào)節(jié)依據(jù)的苛性堿濃度主要依靠人工化驗,時間長,效率低,且人工難以及時準確地計算出原液、母液以及液堿流量回路的設(shè)定準確值,造成苛性堿濃度波動大,常常超出工藝要求目標值范圍,導(dǎo)致苛性堿濃度的合格率降低。
氧化鋁溶出過程:
        溶出過程是拜耳法生產(chǎn)氧化鋁的主要工序,高濃度的苛性堿液與鋁土礦漿中氧化鋁水合物在高溫高壓環(huán)境下發(fā)生化學(xué)反應(yīng),生成鋁酸鈉溶液。
        該過程的控制目標是控制氧化鋁溶出率和溶出液的苛性比值,該指標與產(chǎn)量有直接關(guān)系。
        當(dāng)前問題:目前在大多數(shù)采用拜耳法生產(chǎn)氧化鋁的企業(yè)中,苛性比值主要依靠人工化驗完成,化驗滯后大,難以在線檢測苛性比值實現(xiàn)及時控制,影響產(chǎn)量。
B 解決方案


         利用原工廠MES系統(tǒng)、DCS系統(tǒng),搭建基于邊緣控制器的智能檢測與設(shè)定一體化優(yōu)化控制系統(tǒng),將原人工控制系統(tǒng)變成智能化自動控制系統(tǒng)。


         東土科技智能檢測與設(shè)定一體化控制系統(tǒng)解決方案,基于高實時虛擬化Intewell操作系統(tǒng)的邊緣控制器,集成智能檢測、智能設(shè)定、數(shù)據(jù)存儲和反向控制功能,采用規(guī)則推理技術(shù)將人工控制經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為規(guī)則知識,同時兼顧更多的影響變量,實現(xiàn)了對氧化鋁生產(chǎn)過程中的智能實時在線檢測和智能設(shè)定,解決了人工控制效率低、合格率低的問題,并關(guān)注系統(tǒng)安全運行與優(yōu)化,為生產(chǎn)過程定制性能優(yōu)、合格率高、能耗低、并可延壽的全面技改方案,提升生產(chǎn)工藝價值。
C 方案效能
        山西某知名氧化鋁化工企業(yè),應(yīng)用東土科技該智能檢測與設(shè)定一體化控制系統(tǒng)解決方案。經(jīng)檢測,氧化鋁蒸發(fā)過程,堿液調(diào)配測量精度提高了88.0%;堿液調(diào)配NK合格率為81.6%,比人工設(shè)定提高了3.9%;堿耗降低,平均每年節(jié)約一頓堿。
       溶出過程,苛性比值精度提高了45.2%,苛性比值控制穩(wěn)定在1.4附近;苛性比值合格率為100%,與人工設(shè)定相比,提高了5.65%;產(chǎn)品質(zhì)量提高3.69%,對應(yīng)氧化鋁產(chǎn)量提高0.28%。

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